CONOCIENDO LAS ENTRAÑAS DE ANADOLU ISUZU

UNA VISITA A LA PLANTA DE ESTAMBUL

Por Charlie Rodríguez

En los 15 años que llevamos haciendo nuestra revista, hemos tenido la oportunidad de conocer los más profundos secretos de la industria
del autobús en el mundo, gracias a la posibilidad de ingresar a las más importantes plantas de producción de buses en el planeta. Daimler en Sao Paulo, Volvo en Curitiba, Prakash en Bangalore, Modasa en
Perú, Marcopolo, Mascarello y CAIO en Brasil, así como todas las plantas de producción en Colombia, han sido nuestros anfitriones.

Sin embargo, hasta ahora, ningún lugar nos ha causado tanta curiosidad como la planta de Anadolu Isuzu, ubicada en el poblado de Gebze Şekerpınar , a unos 65 kilómetros al sureste de Estambul, en Turquía. Un lugar donde por décadas, se han construido los vehículos japoneses de la marca Isuzu (entre ellos los camiones de la serie N y las famosas camionetas LUV y D-Max), pero que además han permitido el desarrollo de una nueva generación de vehículos de pasajeros, más pequeños, adaptables y asequibles que los tradicionales autobuses y autocares europeos.

Actualmente, Anadolu Isuzu es una empresa conjunta, producto de la colaboración entre Anadolu Group , Isuzu Motors Co., Ltd. , Itochu Co. y HICOM . Desde el establecimiento de la empresa en 1984, han producido más de 80.000 vehículos comerciales. Las nuevas instalaciones abarcan en un terreno de 230.000 m2, donde la empresa
emplea a cerca de 750 personas. Allí se localizan dos plantas independientes para la fabricación de camiones y autobuses, teniendo esta última, una superficie de 21.750 m2 y la capacidad para producir 4.000 midibuses al año, entre modelos urbanos, de turismo y carretera, con diferentes tipos de motorización, incluyendo Diésel, GNV y electricidad.

«Algunos de los midibuses de Anadolu Isuzu, comparten elementos mecánicos e interiores con los vehículos que se carrozan en Colombia sobre los chasises de la misma marca (vendidos con el logo de Chevrolet). De hecho, Anadolu Isuzu fue pionero en el desarrollo de vehículos de puerta adelantada sobre plataformas de la serie N»

UNIDADES COMPLETAS

Tal como lo mencionamos al inicio de esta reseña, la forma de construir autobuses de Anadolu Isuzu, no se parece a nada que hayamos visto antes, ya que no se trata de un carrocero, sino de un productor que construye todos los elementos que componen el autobús, es decir,
crean vehículos integrales.

La estructura del vehículo cobra vital importancia, ya que ella se encargará de dar forma al conjunto y recibir los componentes mecánicos del autobús autobús, dando lugar a un vehículo realmente autoportante,
optimizando al máximo el espacio interior.

Las secciones estructurales de la carrocería se construyen en módulos independientes, para luego ser reunidas en un sólo conjunto o jaula. Esta estructura se desplaza sobre la línea de montaje en soportes con ruedas, que le permiten avanzar entre estaciones, sin necesidad de estar montada sobre un chasís. A pesar de ser realizado a mano, el proceso es muy limpio y organizado, pues cada operario se encuentra dedicado a una tarea específica.

La etapa de forrado exterior es una de las más sorprendentes por su orden y limpieza. Las láminas de acero previamente cortadas y conformadas por máquinas de control numérico, llegan a la línea de ensamblaje para ser ubicadas en los laterales del autobús. Por su parte frentes, traseros y techos (elaborados en PRFV), hacen su arribo a la
estación, totalmente listos para su instalación, libres de rebabas, imperfecciones, o deformidades. Todos los procesos previos para que las fibras estén listas para su uso, se hacen en una zona aparte de la línea de ensamblaje y permiten que esté libre de residuos de pulido, polvillo o
basura.

Antes de pasar al proceso de pintura, una estación de control de calidad de forrado verifica que todas las uniones estén conforme los planos del vehículo. Así las puertas, cristales y accesorios encajarán sin problema en sus alojamientos, evitando reprocesos de producto.

Una vez pintadas las carrocerías, comienza un proceso de ensamble mucho más cercano de la industria automotriz, que de la carrocera. Es tal la precisión de los ensambles que paso a paso, los vehículos pintados empiezan a recibir tanto componentes mecánicos, como de carrocería. Por ello, no es extraño ver un autobús con portapaquetes pero sin columna de dirección, con puertas pero sin motor o con los ejes y
suspensión instalados, sin haber recibido aún los asientos. El concepto de sub-ensamble está a la orden del día, pues una serie de microfábricas dentro de la planta, y proveedores externos, se encargan de entregar justo a tiempo y en la etapa perfecta del proceso, sus piezas para completar el este rompecabezas automotriz.

Los vehículos de Anadolu Isuzu, en su gran mayoría, usan motores y cajas del fabricante japonés. Sin embargo, dada la tendencia actual a reemplazar los propulsores a gasolina y Diésel por fuentes de energía alternativas, no es extraño encontrar en la línea un vehículo recibiendo un motor Cummins o una transmisión automática de Allison. Incluso,
vehículos insignia como el NovoCity ahora son eléctricos, y Curiosamente, ostentan el logo “ADL” y no el de Isuzu. Causa gran curiosidad la gran cantidad de vehículos pintados de verde oscuro que transitan por la planta. Se trata de autobuses militares, provisión especial de la cual la planta turca es especialista desde hace más de 7 décadas.

Tan limpios como son los procesos de montaje de la parte externa de los buses, son los de configuración interior. Dado el volumen de producción de esta planta, que no sólo abastece de midibuses a Turquía sino a buena parte de Europa, las partes internas son fabricadas den plástico
inyectado, poliuretano y materiales compuestos de excelente terminación. Los páneles de instrumentos o “millarés” son una real obra de arte por su nivel de acabado, el bajo peso, el diseño ergonómico que permite que cada control esté ubicado al alcance del operador y el encaje
perfecto que logran con las demás partes del trim interior del autobús. Los asientos, aunque no son fabricados en la planta, son hechos en Turquía con la mejor calidad, y tienen un diseño característico, delgados y ceñidos al cuerpo de los viajeros.

INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO SUPERIOR

Capítulo aparte merece el Departamento de Diseño. Allí un grupo de al menos 10 profesionales en Diseño Industrial se reúnen para proyectar las formas y soluciones de los vehículos, en medio de un agradable
ambiente lleno de color y calidez. Formas de animales, estructuras, automóviles y otros elementos sirven a este equipo como inspiración y referentes para crear el look de la movilidad del futuro, basada en factores humanos, seguridad y sobre todo, la identidad de una marca protagonista del acontecer de la movilización en el mundo, y que es una muestra clara de hacia donde debe dirigirse la industria del autobús en los próximos 20 años.

Aunque por obvias razones nuestro paso por la planta de ensamble fue bastante apurado, una de las zonas mejor presentadas y de la cual la marca se jacta, es su zona de investigación. Allí se encuentran múltiples
prototipos de vehículos empleados para realizar todo tipo de ensayos. Sin embargo, las que más llamaron nuestra atención, fueron las pruebas de impacto contra estructuras, que permiten verificar el comportamiento de las zonas más sensibles a los choques, para así construir vehículos con avanzada seguridad activa y protección a los usuarios.

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